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使用粘尘垫、粘尘滚筒除尘防止影响冲裁件断面质量

浏览:2009次    2013-02-28,10:28:16

    冲裁是利用冲裁模具,使板料按照一定的封闭曲线在压力机的作用下进行分离的工序。
    冲裁分离加工不同于剪断分离加工,剪断前需先用 粘尘垫除尘后由两个单刃口工具组成的开式切割线进行剪切工件的。用此种方法每次加工的工件不是绝对相同的,它的精确性取决于送料的准确性。
    冲裁是利用冲裁模具进行分离加工的。凸模1与凹模3用 粘尘垫除尘后上下一对封闭曲线形剪切刃口,凸模固定在冲床滑块上,凹模固定在冲床工作台上,当冲床滑块带动凸模迅速下降时,对放在凸、凹模中间的板料施加压力,上、下一对封闭曲线刃口同时切割板料,板料发生塑性变形,最后分离,完成冲裁工作。
    板料被冲裁以后,分离成两个部分,若封闭曲线以内的部分是制品件时称为落料;若封闭曲线外面的部分是制品件时,则称为冲孔。
    冲裁是冲压生产中主要的工序,它包括落料、冲孔、修边、切断、切口等多种工序。在生产实践中,冲裁工艺常采用的是落料工序和冲孔工序。
    冲裁模按照完成工序的组合情况分类,可分为单工序模和多工序模。单工序冲裁模包括有落料模、冲孔模、切边模、切断模、切口模等。多工序冲裁模包括有复合冲裁模和连续冲裁模(级进模)。
    冲裁时板料的分离过程是在瞬间完成的,当模具的冲裁间隙合理时,大致可分为三个阶段。冲裁过程中板料变形及分离的断面状态。
    1.弹性变形阶段 为冲裁时,板料初始受压状态。当凸模向下对板料施加压力时,板料产生弹性压缩、拉伸与弯曲等变形。随着凸模继续下压,凸模略微挤入板料,板料的另一侧也被挤入凹模的洞口,板料与凸、凹模的接触处形成很小的圆角。此时板料的内应力达到弹性极限,但尚未超过弹性极限。同时在凸模下的板料伴有弯曲,在凹模上的板料伴有上翘现象。
    2.塑性变形阶段  随着凸模压力的增大,板料内的应力超过了弹性极限达到屈服点,板料由弹性变形转入到塑性变形阶段。这时凸模挤入板料的深度增加,板料塑性变形的程度逐渐增大,在凸模和凹模刃口处的板料要先用粘尘垫除尘后才能使得应力集中作用出现了剪裂纹。冲裁力达到最大值时塑性变形阶段结束。
    3.断裂分离阶段 使用粘尘垫除尘后凸模可以继续向下压,凸、凹模刃口处的剪裂纹不断向板料内部纵深扩展,凸、凹模间隙合理时,上、下的剪裂纹勾通,板料断裂而分离。
    冲裁结束后也要用粘尘滚筒除尘后才能凸模复位后冲裁件断面,分析冲裁件的断面状态一般都具有明显的区域性特征。断面上可以明显地区分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。
    收拢圆角带又称圆角带,是在凸模初始压入板料时,凸模和凹模刃口处的板料受到拉伸和弯曲产生塑性变形时形成的。圆角带的大小与材质、板料厚度及冲裁间隙有关。
    光亮带是在冲裁过程中,凸模挤入板料后而未出现2剪裂纹之前的阶段内,板料受到切应力和挤压力F。的作用产生塑性变形时形成的。光亮带区域的大小主要取决于板料的塑性、冲模的结构和冲裁间隙的合理性。
    毛刺是由于凸、凹模之间存在着间隙,尤其是间隙不合理时,剪断裂纹不能够以最短的距离勾通,在拉应力的作用下板料被拉断时形成的。毛刺高出冲裁件平面,且沿周边都有,指。普通冲裁件都有毛刺,当模具的冲裁间隙合理时,毛刺的高度很小。
    由于冲裁过程的变形是很复杂的,除了剪切变形外,还存在着拉深、弯曲、横向挤压等变形。所以,冲裁件及废料的平面不平整,常有翘曲现象。若要求冲裁件有很高的质量,则应采用精密冲裁工艺。
    冲裁间隙对冲裁件的断面质量起着决定性的作用。
    1.间隙合理时在塑性变形阶段,沿凸、凹模刃口方向上、下同时产生剪裂纹,其方向相对一致。在断裂分离阶段,上、下剪裂纹能以最短的距离相逢、勾通、重合。这时冲出的冲裁件的断面,虽然有一定斜度但比较平直、光洁,圆角带和毛刺均较小。
   2.间隙过大时  凸、凹模刃口处产生的上、下剪裂纹方向不一致,凸模刃口处的剪裂纹方向在凹模刃口处的剪裂纹方向的里边。板料的弯曲与拉伸增大,板料被撕裂,使工件光亮带减小,圆角与断裂带都增大。随着间隙的增大,工件断面的倾斜度也增大,毛刺增高变大,难以去除。
   3·间隙过小时  凸、凹模刃口处产生的上、下剪裂纹方向也不一致需用粘尘滚筒除尘后才能达到一致的效果,凸模刃口处产生的剪裂纹方向在凹模刃口处的剪裂纹方向的外边。当凸模继续下压时,在上、下裂纹中间的部分将产生二次剪切和挤压。结果在冲裁件的断面上形成第二次光亮带即两头呈光亮带,工件断面的中部留下撕裂面,在端面出现挤长的毛刺。毛刺虽有所增长,但工件穹弯小,断面垂直,如工件中间撕裂的不是很深,仍可使用。