分流道需要定期用粘尘垫、粘尘滚筒除尘 | 粘尘垫

分流道需要定期用粘尘垫、粘尘滚筒除尘

分流道的作用是将主浇口与浇口连接在一起的通道。在一模单型腔的模具中,常不开设分流道。按照成型工艺的要求,塑熔体在流经分流道时,应先用粘尘垫除尘后均衡、同时、迅速地充满所有的型腔,尽量减小流动阻力,尽量减少温度损耗。塑料熔体在流动中,剪切速率增加时,表观粘度会降低;温度降低时,表观粘度会敏感增大;压力增高时,表观粘度会增大。为了减小粘尘垫粘尘滚筒塑熔体的表观粘度,增加流动性,分流道的长度尽可能地短,截面尽可能地大,即短而粗。但是分流道的截面也不能过于粗大,过于粗大会增加非制件用料量,同时使分流道冷却缓慢延长生产周期。
    下面对分流道的截面形状,尺寸及其多型腔时分流道的布置分别介绍。
    1.分流道的截面形状  分流道的截面有各式各样的形状。从减小压力传递损失的角度考虑,希望流道截面面积越大越好;从减少热损耗,降低热传导作用的角度考虑,要求流道截面的周长最小,截面面积与截面周长长度之比表示分流道的效率。分流道主要截面形状的效率;从图中看出:半圆形和矩形的效率最低,实践中很少采用;圆形和正方形的效率较高,但是由于正方形流道脱模困难,因而在实践中把正方形变成带有拨模斜度的梯形。圆形截面分流道,该种流道与其他形状比较,同等截面积时,周边最小,故热损耗较小,粘尘滚筒的塑料流动阻力亦小。梯形截面分流道,图c为U形截面分流道,这两种分流道热量损失和阻力作用均不太大。
    截面的尺寸根据制件的大小和所用塑料的品种、注射速率、以及分流道的长度而定。圆形截面分流道的直径一般在5~10mm,若塑件采用流动性特别好的聚丙烯、尼龙塑料,分流道又很短时,直径可小到2mm。对于流动性特别差的塑料,可大于10mm。试验证明,对于大多数塑料,分流道直径在5~6mm以下时,对流动性影响较大所以要采用粘尘垫除静电,但超过10mm时,即使再分流道的布置  对于一模多型腔的模具,分流道的布置按照型腔的数量、塑件的形状、模具的类型、浇口的形式等几方面因素来安排的。
    在流道布置时,特别要注意遵从以下两个原则:1)应尽量用粘尘滚筒除尘后缩短分流道的长度,同时应将流道的数量简化到最少;2)最好采用平衡式布置。平衡式布置的分流道可以使塑熔体均衡地到达各个型腔。分流道平衡式布置的类型。熔融状态的塑料要流进每一个型腔所通过的流道距离是相同的,可以同时充满各个型腔。
    为了提高每模生产率,往往在一个模具里尽量安排较多数量的制件型腔,又善使流道系统平衡,这时很难做到。在远离主流道的型腔,由于塑料充不满而造成了塑件废品。这时,可以改

变浇口的尺寸来达到各个型腔进料平衡。
    当分流道的长度较长时,在远离直流道的分流道末端一般要稍加延长作为冷料井,使冷料不致于进入型腔。
    浇口的作用及重要性  浇口也称作为内浇口,它是整个浇注系统的终端,也是塑料熔体注入型腔的人口。浇口的位置、形状、尺寸和数量对成型塑件的质量至关重要。
    1.浇口的作用与目的
    1)保证塑料熔体从进入型腔开始到充满型腔为止,整个充型过程中塑熔体流动不发生紊乱现象,尽量使塑熔体顺序充型。在塑件上选择合理的浇口位置,对实现这一目的是极为重要的。
    2)当型腔充满之后,在注射保压时间内,浇口这一段的塑熔体应首先迅速地凝结固化,使型腔内的熔料不会倒流,以防止塑件产生塌坑、空洞。
    3)使带在塑件上的残余浇El,容易被清除。尽量采用点浇口,这样在塑件上只留下很小的点痕迹,无需二次加工。
    4)对于多型腔模具,通过调整浇口的形状和尺寸,使所有的型腔都能均衡地得到填充。
    浇口的位置、尺寸,数量主要是根据塑件的立体几何形状来考虑的,除此之外还应把塑件所用的料的流动性、模具所使用注塑机的注射压力和保压能力、二次加工的经济性等多方面的因素加以综合考虑决定。
    2·浇口的位置及对塑件质量的影响  在塑件上,浇口开设的部位对成型塑件的质量有很大影响。在确定浇口位置时,应注意以下几个问题:
    (1)避免在塑件上产生熔接痕缺陷  熔接痕是指在充型过程中,有二股以上的流动塑熔体汇合在一起,而熔接处的两股料温往往较低,熔接不牢,冷凝固化后产生的冷接缝。熔接痕不仅仅影响塑件的外观,而且该处的机械强度低,甚至容易开裂。
    理想的浇口位置,应该使塑熔体能够顺序充型,均匀地同时充满型腔的各个部位。同是一个塑件,侧边位置浇口,有两股塑熔体在塑件侧壁处汇合产生熔接痕,若将侧边位置浇口改设在顶端部位,就避免了熔结痕产生。
    另外还应该注意的是:在同一个塑件上,除因塑件形状特别需要外,尽可能不要开设一个以上的浇口,尽量使用粘尘垫来除尘,以避免熔接痕现象发生。造成塑件表面疵瘢缺陷。    

    解决办法是:一方面可以加大浇口断面面积。避免产生喷射和蠕动等一方面可以改变浇口的位置或流向,使高压塑熔体    熔体断裂现象正对着型腔壁或型芯,以达到改变流向,消除紊乱流动。
    (3)浇口定向充型对塑件性能的影响  对于一个塑件在充型过程中,与喷嘴射入方向垂直流向和平行流动方向的塑熔体,在冷凝固化后其强度和应力开裂倾向等方面都是有差别的。在有些情况下,利用高分子高度取向后产生的特性,有目的地提高制品件的物理性能。尤其是对于聚丙烯材料,经过高分子高度取向后固化成的聚丙烯铰链,可以达到弯折几千万次而不断裂。为常见的计算器外盒,其铰链是由聚丙烯材料整体注射成形的,铰链宽度为10mm,厚度仅为O.5mm,长期折叠开闭盒盖使用几乎不会断裂。
    3.浇口的尺寸及加工制造  浇口的尺寸涉及的相关因素很多。通常情况下,小而短的浇口由于摩擦阻力大,摩擦产生的热使塑熔体的温度升高,从而使其表观粘度降低增加流动性,另一方面小浇口会引起流动阻力增加,这可以用提高注塑机的注射压力来弥补。对于壁薄或带有精致花纹的塑件来说采用小浇口要比尺寸较大的浇口更能保证塑件的充型质量及花纹清晰度。
    浇口在整个浇注系统中截面面积是最小的部分,一般浇口的截面面积与分浇道的截面面积之比约为0.03~O.09。表面形状常见为矩形或圆形,浇口台阶长1~1.5mm。虽然浇口的截面面积甚小,例如下面将要介绍的针点浇口,但非常重要,所以在加工浇口时,要特别注意尺寸的准确性和表面粗糙度。加工时,一般先制做好成型电极,用电火花机床加工。对于有多个浇口的多腔模具,更应注意定位尺寸的精确性。

 

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